EV時代へ混流生産磨くマツダと日産　専用工場急ぐVW、GMに挑む

　山口県防府市にあるマツダの主力生産拠点「防府第2工場」。無人搬送機（AGV）が2.5メートル四方の台の上にエンジン部品を積み、エンジンと車体をドッキングさせるラインへ動いていく。ライン上にはセダン「マツダ6」、その後ろには多目的スポーツ車（SUV）「CXー5」の部品が流れ、組み付けられていく。

　マツダは9月、防府第2工場で改修工事を完了し、生産ラインを柔軟に変更できるようにした。向井武司専務執行役員は「AGVをはじめとした『根の生えない設備』を増やすことで、生産量の変動や新商品の投入があっても最大限工場を活用できる」と話す。

マツダは防府第2工場にAGVを導入し、柔軟性のある工場へとリニューアルした

　例えば車体にエンジンと足回り部品を取り付ける工程では、ぶら下がった状態でラインを前進するボディーの下に2台のAGVを走らせ、1台目にエンジン部品、2台目に車軸部品を載せる。小さなクルマなら2台の距離を詰めて走らせ、大型SUVなどなら間隔を離す。ボディーを下ろすとき、車種ごとにちょうどいい位置に部品がくるようにできる。

　AGV間の距離の設定を変えるだけで様々な大きさの車種をつくり分けできる仕組みだ。従来の固定的な「根っこのある設備」では車種の違いで生産工程に変化があった場合、大がかりな追加投資がかかっていた。

今後、防府第2工場ではEVや大型SUVの生産も視野に入れる

　リニューアルにより、EVやハイブリッド車（HV）をはじめとする電動車、2022～23年に発売予定の大型SUVの混流生産も実現する。「AGVの間隔やアタッチメントを変更すればすべての車種を生産できる」（向井氏）。AGVを活用することで従来の固定設備に比べ改修投資は4割程度に抑えられた。

　マツダの世界販売は約124万台（20年実績）と、世界の自動車業界でみればシェアは2％にも満たないプレーヤーだ。当面、従来のガソリン車やディーゼル車を主力にしながら電動化も進めるには、多品種少量生産を一段と推し進めるしかない。

バリエーションこそ強み

　日産は21年、栃木工場（栃木県上三川町）に「ニッサンインテリジェントファクトリー」と呼ぶ新たな生産技術を導入した。その目玉は「パワートレイン一括搭載システム（SUMO）」だ。EV、ガソリン車など異なるパワートレインの車種を同一ライン上に混流し、ロボットにより全自動で組み付ける。

　日産は10年に発売したEV「リーフ」の時代から混流生産を選んだ。神奈川県の追浜工場では現在も小型車「ノート」などのガソリン車と同じラインでリーフを生産する。混流生産にする大きな理由の一つは電動車の生産規模が小さいことだ。日産のリーフの国内販売台数は年1万台ほどで、EVを大量生産するメドは立っていない。